A mathematical model for predicting

A mathematical model for predicting the temperature and mass
transfer rates in a distillation tank was developed and investigated
in this study. The accuracy of the simulation model was examined
by comparing its predictions with experimental results. The findings
are summarized as follows:
1. The hourly distillation rate and daily distillation capacity varied
with the solution temperature and condensation surface
and determined the heat supplied by the solar radiation
collector.
2. The errors in the model predictions of the mass transfer rate,
which were based on the mass transfer equation, were examined.
It was observed that there was 10% difference between the
model and experimental results for Stages 1 and 2 of the
distillation process. The difference was caused by errors in the
circulation temperature in the solar radiation collector, the solution
temperature, and the condensation surface used for the
model simulation. In addition, the concentration in Stage 1 of
the distillation process determined by the model was 30%
higher than that determined by experiment. However, the difference
was reduced to 5% by continuous stirring of the solution
or the use of a solution produced by fermenting cassava. There
was 3% difference between the Stage 2 concentrations determined
by the model and experiment.
3. In the hypothesis of the partial distillation rate of vaporized
ethanol-water, there is no leakage and the ethanol-water is
condensed into liquid, and the entire distilled liquid is released
from the distillation tank. However, in the testing of the system,
the values of the parameters that affected the condensation
efficiency were observed to decrease on the condensation surface
with increasing mass transfer rate, resulting in a decrease in
the condensation rate.
4. The separation of the temperature and concentration or the use
of a heterogeneous mixture could cause differences between the
ethanol distillation capacities and batch concentrations obtained
by the model and experiment

Results (Thai) 1:

แบบจำลองทางคณิตศาสตร์สำหรับคาดการณ์อุณหภูมิและมวล
พัฒนา และตรวจสอบราคาโอนย้ายในถังกลั่น
ในการศึกษานี้ มีการตรวจสอบความถูกต้องของแบบจำลอง
โดยการเปรียบเทียบการคาดคะเนผลการทดลอง ผลการศึกษา
สรุปดังนี้:
1 อัตราการกลั่นต่อชั่วโมงและกำลังการกลั่นประจำวันที่แตกต่างกัน
ด้วยโซลูชั่นอุณหภูมิและมีหยดน้ำเกาะผิว
และกำหนดความร้อนจากรังสีแสงอาทิตย์
เก็บ
2 ข้อผิดพลาดในการคาดการณ์ของแบบจำลองของอัตราการถ่ายโอนมวล,
ซึ่งได้ตามสมการการถ่ายโอนมวล มีการตรวจสอบการ
ถูกสังเกตได้ว่า มีความแตกต่าง 10% ระหว่าง
จำลองและผลการทดลองในระยะ 1 และ 2 ของ
กระบวนการกลั่น ความแตกต่างที่เกิดจากข้อผิดพลาดในการ
ไหลเวียนอุณหภูมิในการเก็บรวบรวมรังสีแสงอาทิตย์ การแก้ปัญหา
อุณหภูมิ และพื้นผิวมีหยดน้ำเกาะที่ใช้สำหรับการ
แบบจำลอง นอกจากนี้ ความเข้มข้นในระยะที่ 1 ของ
การกลั่นตามแบบได้ 30%
สูงกว่าที่กำหนด โดยการทดลอง อย่างไรก็ตาม ความแตกต่าง
ลด 5% โดยกวนอย่างต่อเนื่องของโซลูชัน
หรือใช้ของที่ผลิต โดย fermenting มันสำปะหลัง มี
มี 3% ความแตกต่างระหว่างความเข้มข้น 2 ขั้นกำหนด
โดยแบบจำลองและทดลอง
3 ในทฤษฏีของอัตราการกลั่นบางส่วนระเหย
เอทานอลน้ำ ไม่มีรั่วไม่ และเอทานอลน้ำ
บีบลงในของเหลว และปล่อยของเหลวที่กลั่นทั้งหมด
จากถังกลั่น อย่างไรก็ตาม ในการทดสอบระบบ,
ค่าของพารามิเตอร์ที่แน่น
สุภัคประสิทธิภาพลดลงบนพื้นผิวมีหยดน้ำเกาะ
กับเพิ่มอัตราการถ่ายโอนมวล การเกิดลดลงใน
อัตราการควบแน่น
4 ที่อุณหภูมิ และความเข้มข้น หรือใช้การแบ่งแยก
ส่วนผสมที่แตกต่างกันอาจทำให้เกิดความแตกต่างระหว่างการ
กำลังการกลั่นเอทานอลและได้รับความเข้มข้นของชุด
โดยรูปแบบการทดลอง

Results (Thai) 2:

แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ในการทำนายอุณหภูมิและมวล
อัตราการถ่ายโอนในถังกลั่นได้รับการพัฒนาและการตรวจสอบ
ในการศึกษานี้ ความถูกต้องของแบบจำลองที่ได้รับการตรวจสอบ
โดยการเปรียบเทียบการคาดการณ์ของตนกับผลการทดลอง ผลการวิจัย
สรุปได้ดังนี้:
1 อัตราการกลั่นรายชั่วโมงและความสามารถในการกลั่นในชีวิตประจำวันที่แตกต่างกัน
กับอุณหภูมิการแก้ปัญหาและการรวมตัวของพื้นผิว
และความมุ่งมั่นความร้อนที่มาจากพลังงานแสงอาทิตย์
เก็บ
2 ข้อผิดพลาดในการคาดการณ์รูปแบบของอัตราการถ่ายโอนมวล
ที่ถูกตามสมการการถ่ายเทมวล, มีการตรวจสอบ
ก็พบว่ามี 10% ความแตกต่างระหว่าง
รูปแบบและผลการทดลองขั้นตอนที่ 1 และ 2 ของ
กระบวนการกลั่น ความแตกต่างที่เกิดจากความผิดพลาดใน
การไหลเวียนของอุณหภูมิในการเก็บพลังงานแสงอาทิตย์แก้ปัญหา
อุณหภูมิและพื้นผิวการควบแน่นที่ใช้สำหรับ
การจำลองแบบ นอกจากนี้ความเข้มข้นในขั้นที่ 1 ของ
กระบวนการกลั่นที่กำหนดโดยรูปแบบเป็น 30%
สูงกว่าที่กำหนดโดยการทดลอง อย่างไรก็ตามความแตกต่าง
ลดลง 5% โดยกวนอย่างต่อเนื่องของการแก้ปัญหา
หรือการใช้งานของการแก้ปัญหาที่เกิดจากการหมักมันสำปะหลัง มี
3% ความแตกต่างระหว่างความเข้มข้นขั้นที่ 2 กำหนดเป็น
ไปตามรุ่นและการทดสอบ
3 ในสมมติฐานของอัตราการกลั่นบางส่วนระเหย
เอทานอลน้ำมีการรั่วซึมและเอทานอลน้ำจะ
รวมตัวเป็นของเหลวและของเหลวกลั่นทั้งหมดจะถูกปล่อยออกมา
จากถังกลั่น อย่างไรก็ตามในการทดสอบระบบ
ค่าของพารามิเตอร์ที่มีผลต่อการควบแน่น
ที่มีประสิทธิภาพถูกตั้งข้อสังเกตว่าจะลดลงบนพื้นผิวของหยดน้ำ
ด้วยการเพิ่มอัตราการถ่ายโอนมวลที่มีผลในการลดลงของ
อัตราการควบแน่น
4 การแยกตัวของอุณหภูมิและความเข้มข้นหรือการใช้
ของส่วนผสมต่างกันอาจก่อให้เกิดความแตกต่างระหว่าง
ความสามารถในการกลั่นเอทานอลความเข้มข้นและชุดที่ได้รับ
จากรูปแบบและการทดสอบ

Results (Thai) 3:

แบบจำลองทางคณิตศาสตร์เพื่อทำนายอุณหภูมิและอัตราการถ่ายโอนมวล
ในถังกลั่นถูกพัฒนาและทำการ
ในการศึกษานี้ ความถูกต้องของแบบจำลองเพื่อการคาดการณ์ของ
โดยเปรียบเทียบกับผลจากการทดลอง ผลการวิจัยสรุปได้ดังนี้

1 รายชั่วโมงและรายวันมีอัตราการกลั่น กําลังการกลั่น
ด้วยโซลูชั่นที่อุณหภูมิควบแน่นและมุ่งมั่น
ผิวความร้อนจัดโดยรังสีแสงอาทิตย์
.
2 ข้อผิดพลาดในแบบจำลองการคาดการณ์ของอัตราการถ่ายเทมวล
, ซึ่งอยู่บนพื้นฐานของการถ่ายโอนมวลสมการศึกษา .
พบว่ามีความแตกต่างระหว่าง 10 %
รูปแบบและผลการทดลองระยะที่ 1 และ 2 ของ
กระบวนการกลั่นความแตกต่างเกิดจากข้อผิดพลาดในการไหลเวียนอุณหภูมิ
สะสมพลังงานแสงอาทิตย์ , โซลูชั่น
อุณหภูมิควบแน่น และพื้นผิวที่ใช้สำหรับ
รูปแบบจำลอง นอกจากนี้ สมาธิในขั้นที่ 1 ของ
กระบวนการกลั่นโดยกำหนดรูปแบบคือ 30 %
สูงกว่าที่กำหนดโดยการทดลอง อย่างไรก็ตาม ความแตกต่าง
ลดลงถึง 5% โดยต่อเนื่อง เร้าใจของโซลูชั่น
หรือใช้โซลูชั่นที่ผลิตโดยการหมักมันสำปะหลัง มี
3 ความแตกต่างระหว่างเวที 2 ) กำหนดโดยแบบจำลองและการทดลอง
.
3 ในสมมติฐานของบางส่วนของน้ำที่ระเหย
อัตราการกลั่นเอทานอล ไม่มีการรั่วไหลของน้ำและเอทานอล
ย่อลงในของเหลวและทั้งหมดกลั่นของเหลวออก
จากการกลั่นถัง อย่างไรก็ตาม ในการทดสอบระบบ
ค่าพารามิเตอร์ที่มีผลต่อการควบแน่น
ประสิทธิภาพพบว่าลดลงในการควบแน่นพื้นผิว
เมื่อเพิ่มอัตราการถ่ายเทมวล เป็นผลในการลดลงในอัตราการควบแน่น
.
4 การแยกของอุณหภูมิและความเข้มข้นหรือใช้
ของส่วนผสมที่แตกต่างกันอาจทำให้เกิดความแตกต่างระหว่าง
เอทานอลการกลั่นความจุ และความเข้มข้นชุดได้
ตามแบบและการทดลอง